Powerjects - 株式会社パワージェクト - プレス・モールド金型・自動機設計製作

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豆知識

Trivia

プレス・モールド金型・自動機設計製作などについて、用語などを解りやすく解説しています。

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打抜きクリアランス - blanking clearance

打抜き型におけるパンチとダイ間の片側における隙間のことです。
板厚の5~10%程度に選ばれます。
=クリアランス


NC装置 - numerical control equipment

あらかじめプログラミングされたデータをもとに、作動操作が制御される数値制御装置です。


型材料 - die material

金型用の材料のことで、一船構造用圧延鋼材(SS)、機械構造用鋼材(S-C)、炭素工具鋼(SK)、 合金工具鋼(SKS、SKD)、高速度鋼(SKH)、鋳鉄(FC)のほか、 超硬合金、亜鉛合金、アルミ青銅(アンプコメタル、HZ合金)、ポリウレタンなど、 多種類の材料が金型用として使われています。


ダイ - die

金型における雌型のことで、一般的には下型と呼ばれています。
JISではダイの用語を採用していますが、発音が舌たらずで耳で聞いた場合に、 日本語の台(ダイ)と混同しやすいなどの理由から、 ダイス(dies)という呼び方も使われています。
また、メンタ、メンヤ、メン型などと呼ばれることもあります。


熱処理 - heat treatment

加熱、冷却、焼きもどしなどの、一連の焼入れ硬化処理のことをいいます。


パンチ - punch

プレス型における雄型のことで、JISは最初にポンチと制定したのですが、のちにパンチと改称しました。
=雄型

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金型製作の基本的な流れ

金型製作には、長い工程を緻密な管理が必要です。
通常の金型製作は、以下の様に行なわれます。

  1. 材料取り
    市販されているモールドベースが利用できればもっとも早い。
    しかし大形の金型の製作には、鍛造した鋼のブロックが必要であり、そのつど鍛造をする。
  2. 荒仕上げおよび荒取り
    切断面、黒皮面を削り、研磨しろを残し寸法を出す。プレーナでブロックに加工する。
  3. 吊りボルト用穴(タップ穴)
    加工運搬を容易にするため、タップ加工して、吊りボルト穴を設ける。
    大型のものではラジアルボール盤で穴あけをする。
  4. 直角出し
    ケガキに必要な直角を平面研削盤で出す。また厚み方向も研削仕上げする。
  5. 研磨仕上げ
    厚み寸法を出し、ケガキができるように研磨仕上げする。
    その時、平面研削盤を使用する。
  6. いんろう合わせ(寄りどめ)
    型部が成形圧力でずれたり変形しないように、コアとキャビティの合わせはいんろうにする。
    普通はフライス盤で直線加工するが、施盤で円形にできればその方が簡単である。
  7. 冷却水穴加工
    冷却水穴は金型によって複雑なこともあるが、多くはドリルの穴あけである。
    ラジアルボール盤などを使用する。
  8. 型部ケガキ
    定盤とハイトゲージにより、加工部分をケガキする。
  9. 型部穴あけ
    定盤とハイトゲージにより、加工部分をケガキする。
  10. 製品部加工
    主としてフライス盤で製品部に相当する部分を彫るが、型彫りが進むにつれてケガキを追加していくため、 フライス加工とケガキ作業が繰り返し行なわれる。
    実際の工場での主力機械はNCである。NCのプログラムが重要で、CADデータによるCAMが望ましい。
  11. 倣いフライス加工(NCでない場合)
    倣い形状のものはモデルを製作(木型に石膏または流し込み樹脂を注入してモデルをつくる)して、 倣いフライス盤で加工を行なう。
  12. 放電加工
    底付入れ子、リブ部分および硬い材質(焼入れ後を含む)など、 フライス作業が困難なときには、放電加工機で加工する。
  13. 成形研磨
    格子窓部分および入れ子などは、成形研磨で加工し、やすり作業、みがき作業を省略する。
  14. 手仕上げ
    機械加工のあとや、機械加工ではできない部分をたがね、やすりで加工する。
    標準的な手仕上げの順序は、
    1. 回転やすり・軸付き砥石・やすり・たがねなどを用いて機械加工のあとを消し、また機械加工のできない場所の加工をする。
    2. 紙やすりを用いて、60番から600番まで順序を追って表面をきれいにする。
    3. 油砥石や青粉・黒粉でつやだしをする。
    4. 高度の磨きを必要とする場合は、ダイヤモンドパウダ(1μまで)で磨く。粗い番手の粉を完全に回収してから次の番手に進む。
  15. 型合わせ
    主要パーツを合わせる。
  16. ガイドピン、ブッシュの打ち込み
    ボーリング完了後、ブッシュ、ガイドピンを打ち込む(ブッシュ、ガイドピンは焼入れ)。
  17. 押切り部調整
    光明丹(赤い粉)を使用し、押切り部の当たり、および強さを調査する。
    金型合わせプレスを使用して、初めに0.2mmくらいの板をはさんでプレスし、次第に薄い板と替えていく。
  18. 組立て
    入れ子部品を全部嵌め込み、組立完了とする。
  19. ノックピン合わせ
    ノックアウトピン径、長さなどを合わせ、円滑に作動するようにする(ノックアウトピンは焼入れする)。

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精密機器部品製造

精密機器部品製造
Precision instrument part manufacturing

各種試作部品の製造、精密プレス製品、精密成形品の製造。
当社は、国内メーカー向け精密金型部品を中心に、幅広い分野で精密金型部品の製作を行って参りました。
現在も、多数のメーカーからご支持を頂いております。


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精密金型設計製作

精密金型設計製作
Precise metal mold design production

プレス、モールド、各種金型設計製作。
当社では、精密順送金型及びモールド金型の設計・製作をはじめ、治具設計・製作まで幅広く対応しております。


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生産設備設計製作

生産設備設計製作
Production facility design production

自動機、専用機、省力機器等の設計製作。
長年の実績と経験から、お客さまのニーズに合った最良の品質で コストパフォーマンスに優れた生産設備のご提案を目指しております。


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共同研究開発

共同研究開発
The joint research development

岩手大学、金型研究会をはじめとし各メーカーの研究開発部門との連携により、 金型加工技術の進歩発展に貢献していきたいと考えております。


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